ਛੇ ਮੁੱਖ ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਸਥਿਰਤਾ

1. ਹਲਕਾ ਸਥਿਰਤਾ

ਰੌਸ਼ਨੀ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਸੂਰਜ ਦੀ ਰੌਸ਼ਨੀ ਦੁਆਰਾ ਰੰਗੀਨ ਕੱਪੜਿਆਂ ਦੇ ਰੰਗੀਨ ਹੋਣ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਟੈਸਟ ਵਿਧੀ ਸੂਰਜ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਦਿਨ ਦੀ ਰੌਸ਼ਨੀ ਵਿੱਚ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਸੰਪਰਕ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਨਮੂਨੇ ਦੀ ਫਿੱਕੀ ਡਿਗਰੀ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਮਿਆਰੀ ਰੰਗ ਦੇ ਨਮੂਨੇ ਨਾਲ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸਨੂੰ 8 ਪੱਧਰਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, 8 ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ, ਅਤੇ 1 ਸਭ ਤੋਂ ਭੈੜਾ ਹੈ। ਮਾੜੀ ਰੌਸ਼ਨੀ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜਿਆਂ ਨੂੰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਸੂਰਜ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਆਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ, ਅਤੇ ਛਾਂ ਵਿੱਚ ਸੁੱਕਣ ਲਈ ਹਵਾਦਾਰ ਜਗ੍ਹਾ 'ਤੇ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

2. ਰਗੜਨ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ

ਰਗੜਨ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਰਗੜਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਰੰਗੇ ਹੋਏ ਕੱਪੜਿਆਂ ਦੇ ਰੰਗ ਬਦਲਣ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਸੁੱਕੇ ਰਗੜਨ ਅਤੇ ਗਿੱਲੇ ਰਗੜਨ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਰਗੜਨ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਚਿੱਟੇ ਕੱਪੜੇ ਦੇ ਧੱਬੇ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ 5 ਪੱਧਰਾਂ (1~5) ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਮੁੱਲ ਜਿੰਨਾ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਰਗੜਨ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਓਨੀ ਹੀ ਬਿਹਤਰ ਹੋਵੇਗੀ। ਮਾੜੀ ਰਗੜਨ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜਿਆਂ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਸੀਮਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

3. ਧੋਣ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ

ਧੋਣ ਜਾਂ ਸਾਬਣ ਨਾਲ ਧੋਣ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਧੋਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਨਾਲ ਧੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਰੰਗੇ ਹੋਏ ਕੱਪੜਿਆਂ ਦੇ ਰੰਗ ਬਦਲਣ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਸਲੇਟੀ ਗ੍ਰੇਡ ਵਾਲਾ ਨਮੂਨਾ ਕਾਰਡ ਮੁਲਾਂਕਣ ਮਿਆਰ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਕਿ, ਅਸਲ ਨਮੂਨੇ ਅਤੇ ਫਿੱਕੇ ਨਮੂਨੇ ਵਿਚਕਾਰ ਰੰਗ ਦੇ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਨਿਰਣੇ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਧੋਣ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨੂੰ 5 ਗ੍ਰੇਡਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਗ੍ਰੇਡ 5 ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ ਅਤੇ ਗ੍ਰੇਡ 1 ਸਭ ਤੋਂ ਭੈੜਾ ਹੈ। ਮਾੜੀ ਧੋਣ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜਿਆਂ ਨੂੰ ਡਰਾਈ-ਕਲੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਉਹ ਗਿੱਲੇ-ਧੋਤੇ ਗਏ ਹਨ, ਤਾਂ ਧੋਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵੱਲ ਵਧੇਰੇ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਧੋਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਅਤੇ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ।

4. ਆਇਰਨਿੰਗ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ

ਆਇਰਨਿੰਗ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਆਇਰਨਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਰੰਗੇ ਹੋਏ ਕੱਪੜਿਆਂ ਦੇ ਰੰਗੀਨ ਹੋਣ ਜਾਂ ਫਿੱਕੇ ਪੈਣ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਰੰਗੀਨ ਹੋਣ ਅਤੇ ਫਿੱਕੇ ਪੈਣ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਦੂਜੇ ਕੱਪੜਿਆਂ ਦੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਧੱਬੇ ਦੁਆਰਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਆਇਰਨਿੰਗ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਨੂੰ ਗ੍ਰੇਡ 1 ਤੋਂ 5 ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਗ੍ਰੇਡ 5 ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ ਅਤੇ ਗ੍ਰੇਡ 1 ਸਭ ਤੋਂ ਮਾੜਾ ਹੈ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਫੈਬਰਿਕਾਂ ਦੀ ਆਇਰਨਿੰਗ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਟੈਸਟ ਲਈ ਵਰਤੇ ਗਏ ਲੋਹੇ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

5. ਪਸੀਨੇ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ

ਪਸੀਨੇ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਪਸੀਨੇ ਵਿੱਚ ਡੁੱਬਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਰੰਗੇ ਹੋਏ ਕੱਪੜਿਆਂ ਦੇ ਰੰਗੀਨ ਹੋਣ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਪਸੀਨੇ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਨਕਲੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਪਸੀਨੇ ਦੀ ਰਚਨਾ ਵਰਗੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇਸਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੱਕ ਵੱਖਰੇ ਮਾਪ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਹੋਰ ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਦੇ ਨਾਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਪਸੀਨੇ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਨੂੰ 1~5 ਗ੍ਰੇਡਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਮੁੱਲ ਜਿੰਨਾ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਓਨਾ ਹੀ ਵਧੀਆ।

6. ਸ੍ਰੇਸ਼ਟਤਾ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ

ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਸਟੋਰੇਜ ਵਿੱਚ ਰੰਗੇ ਹੋਏ ਫੈਬਰਿਕ ਦੇ ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਸੁੱਕੇ ਗਰਮ ਦਬਾਉਣ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਚਿੱਟੇ ਕੱਪੜੇ ਦੇ ਰੰਗੀਨ ਹੋਣ, ਫਿੱਕੇ ਪੈਣ ਅਤੇ ਧੱਬੇ ਪੈਣ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਲਈ ਸਲੇਟੀ ਗ੍ਰੇਡ ਕੀਤੇ ਨਮੂਨੇ ਕਾਰਡ ਦੁਆਰਾ ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। 5 ਗ੍ਰੇਡ ਹਨ, 1 ਸਭ ਤੋਂ ਭੈੜਾ ਹੈ, ਅਤੇ 5 ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ। ਆਮ ਫੈਬਰਿਕ ਦੀ ਡਾਈ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਨੂੰ ਪਹਿਨਣ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੱਧਰ 3~4 ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਤੇਜ਼ੀ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨਾ ਹੈ

ਰੰਗਾਈ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਦੀ ਆਪਣੇ ਅਸਲੀ ਰੰਗ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਣ ਦੀ ਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਲਈ ਟੈਸਟ ਕਰਕੇ ਦਿਖਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਰੰਗਾਈ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਸੂਚਕਾਂ ਵਿੱਚ ਫੈਬਰਿਕ ਧੋਣ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ, ਰਗੜਨ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ, ਸੂਰਜ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ, ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਕੱਪੜੇ ਦੀ ਧੋਣ, ਰਗੜਨ, ਸੂਰਜ ਅਤੇ ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਜਿੰਨੀ ਵਧੀਆ ਹੋਵੇਗੀ, ਫੈਬਰਿਕ ਦੀ ਰੰਗਾਈ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਓਨੀ ਹੀ ਵਧੀਆ ਹੋਵੇਗੀ।

ਉਪਰੋਕਤ ਤੇਜ਼ਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਦੋ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ ਹਨ:

ਪਹਿਲਾ ਰੰਗ ਦੇ ਗੁਣ ਹਨ।

ਦੂਜਾ ਰੰਗਾਈ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਫਾਰਮੂਲੇਸ਼ਨ ਹੈ।

ਚੰਗੇ ਗੁਣਾਂ ਵਾਲੇ ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਰੰਗਾਈ ਦੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਆਧਾਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਾਜਬ ਰੰਗਾਈ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦਾ ਨਿਰਮਾਣ ਰੰਗਾਈ ਦੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਕੁੰਜੀ ਹੈ। ਦੋਵੇਂ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਦੇ ਪੂਰਕ ਹਨ ਅਤੇ ਸੰਤੁਲਿਤ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੇ।

ਧੋਣ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ

ਫੈਬਰਿਕ ਦੀ ਧੋਣ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਵਿੱਚ ਦੋ ਪਹਿਲੂ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਫੇਡਿੰਗ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਅਤੇ ਸਟੈਨਿੰਗ ਫਾਸਟਨੈੱਸ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਦੀ ਫੇਡਿੰਗ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਜਿੰਨੀ ਮਾੜੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਸਟੇਨਿੰਗ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਓਨੀ ਹੀ ਮਾੜੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਕਿਸੇ ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਦੀ ਰੰਗ ਸਥਿਰਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਤੁਸੀਂ ਛੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਫਾਈਬਰਾਂ 'ਤੇ ਫਾਈਬਰ ਦੇ ਰੰਗ ਦੇ ਧੱਬੇ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਕੇ ਫਾਈਬਰ ਦੇ ਰੰਗ ਦੇ ਧੱਬੇ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾ ਸਕਦੇ ਹੋ (ਛੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਫਾਈਬਰਾਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੋਲਿਸਟਰ, ਨਾਈਲੋਨ, ਸੂਤੀ, ਐਸੀਟੇਟ, ਉੱਨ ਜਾਂ ਰੇਸ਼ਮ, ਐਕ੍ਰੀਲਿਕ ਫਾਈਬਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਫਾਈਬਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ, ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਧੋਣ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਸਿੱਧੇ ਰੰਗ, ਅਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਅਜ਼ੋ ਰੰਗਾਂ ਅਤੇ ਵੈਟ ਡਾਈ ਅਤੇ ਸਲਫਰ ਡਾਈ ਰੰਗਾਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਹੈ। ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਰੰਗਾਂ ਅਤੇ ਸਿੱਧੇ ਰੰਗਾਂ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਵਧੇਰੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਡਾਈ ਦੀ ਪਿਛਲੀ ਤਿੰਨ ਹੋਰ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਧੋਣ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ। ਇਸ ਲਈ, ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਫਾਈਬਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਧੋਣ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਸਹੀ ਰੰਗ ਚੁਣਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਸਹੀ ਰੰਗਾਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਵੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਧੋਣ, ਫਿਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਸਾਬਣ ਦੀ ਢੁਕਵੀਂ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਧੋਣ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਪੋਲਿਸਟਰ ਫਾਈਬਰ ਦੇ ਡੂੰਘੇ ਸੰਘਣੇ ਰੰਗ ਦੀ ਗੱਲ ਕਰੀਏ ਤਾਂ, ਜਿੰਨਾ ਚਿਰ ਫੈਬਰਿਕ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਘਟਾਇਆ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਰੰਗਾਈ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਧੋਣ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਗਾਹਕ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਪਰ ਕਿਉਂਕਿ ਪੈਡ ਕੈਸ਼ਨਿਕ ਆਰਗੈਨਿਕ ਸਿਲੀਕਾਨ ਸਾਫਟਨਰ ਦੁਆਰਾ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਪੋਲਿਸਟਰ ਫੈਬਰਿਕ ਫੈਬਰਿਕ ਨੂੰ ਨਰਮ ਮਹਿਸੂਸ ਕਰਨ ਲਈ ਸੰਪੂਰਨ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਪੋਲਿਸਟਰ ਫੈਬਰਿਕ ਵਿੱਚ ਰੰਗਾਂ ਲਈ ਡਿਸਪਰਸ ਡਾਈ ਡਿਸਪਰਸੈਂਟਸ ਵਿੱਚ ਐਨੀਅਨ ਸੈਕਸ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਅੰਤਿਮ ਰੂਪ ਦੇਣ ਲਈ ਜੋ ਫਾਈਬਰ ਸਤਹ ਵਿੱਚ ਗਰਮੀ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰਸਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਧੋਣ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਡੂੰਘੇ ਰੰਗ ਦੇ ਪੋਲਿਸਟਰ ਫੈਬਰਿਕ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਅਯੋਗ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਡਿਸਪਰਸ ਡਾਈਜ਼ ਦੀ ਚੋਣ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਡਿਸਪਰਸ ਡਾਈਜ਼ ਦੀ ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨੈੱਸ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰੇ, ਸਗੋਂ ਡਿਸਪਰਸ ਡਾਈਜ਼ ਦੀ ਗਰਮੀ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ 'ਤੇ ਵੀ ਵਿਚਾਰ ਕਰੇ। ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਦੀ ਧੋਣ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਤਰੀਕੇ ਹਨ, ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਦੀ ਧੋਣ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਟੈਸਟਿੰਗ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਅਸੀਂ ਵਿਭਾਗ ਦਾ ਸਿੱਟਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਾਂਗੇ।

ਜਦੋਂ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਗਾਹਕ ਖਾਸ ਵਾਸ਼ਿੰਗ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਸੂਚਕਾਂਕ ਅੱਗੇ ਰੱਖਦੇ ਹਨ, ਜੇਕਰ ਉਹ ਖਾਸ ਟੈਸਟਿੰਗ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਰੱਖ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਇਹ ਦੋਵਾਂ ਧਿਰਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਸੁਚਾਰੂ ਸੰਚਾਰ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੋਵੇਗਾ। ਵਧੀ ਹੋਈ ਵਾਸ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਪੋਸਟ-ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਫੈਬਰਿਕ ਦੀ ਵਾਸ਼ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਰੰਗਾਈ ਫੈਕਟਰੀ ਦੀ ਕਟੌਤੀ ਦਰ ਨੂੰ ਵੀ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਕੁਝ ਕੁਸ਼ਲ ਡਿਟਰਜੈਂਟ ਲੱਭਣਾ, ਰੰਗਾਈ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਤਿਆਰ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਸ਼ਾਰਟ-ਫਲੋ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ 'ਤੇ ਖੋਜ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨਾ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਊਰਜਾ ਬਚਾਉਣ ਅਤੇ ਨਿਕਾਸ ਘਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਵੀ ਯੋਗਦਾਨ ਪਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਰਗੜ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ

ਫੈਬਰਿਕ ਦੀ ਰਗੜਨ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਧੋਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਦੇ ਸਮਾਨ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਦੋ ਪਹਿਲੂ ਵੀ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

ਇੱਕ ਹੈ ਸੁੱਕੀ ਰਬ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਅਤੇ ਦੂਜੀ ਹੈ ਗਿੱਲੀ ਰਬ ਫਾਸਟਨੈੱਸ। ਰੰਗ ਬਦਲਣ ਵਾਲੇ ਨਮੂਨੇ ਕਾਰਡ ਅਤੇ ਰੰਗ ਸਟੇਨਿੰਗ ਨਮੂਨੇ ਕਾਰਡ ਨਾਲ ਤੁਲਨਾ ਕਰਕੇ ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਦੀ ਸੁੱਕੀ ਰਬ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਅਤੇ ਗਿੱਲੀ ਰਬ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਡੂੰਘੇ ਸੰਘਣੇ ਰੰਗ ਦੇ ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਦੀ ਰਬ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਸੁੱਕੀ ਰਬ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਦਾ ਗ੍ਰੇਡ ਗਿੱਲੀ ਰਬ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਨਾਲੋਂ ਲਗਭਗ ਇੱਕ ਗ੍ਰੇਡ ਵੱਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ ਡਾਇਰੈਕਟ ਡਾਈ ਰੰਗੇ ਸੂਤੀ ਫੈਬਰਿਕ ਕਾਲੇ, ਹਾਲਾਂਕਿ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਰੰਗ ਫਿਕਸੇਸ਼ਨ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਦੁਆਰਾ, ਪਰ ਸੁੱਕੀ ਰਬ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਅਤੇ ਗਿੱਲੀ ਰਬ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਗ੍ਰੇਡ ਬਹੁਤ ਉੱਚਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਕਈ ਵਾਰ ਗਾਹਕ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ। ਰਬ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਰੰਗ, ਵੈਟ ਰੰਗ ਅਤੇ ਅਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਅਜ਼ੋ ਰੰਗ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਰੰਗਾਈ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਡਾਈ ਸਕ੍ਰੀਨਿੰਗ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨਾ, ਫਿਕਸਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਅਤੇ ਸਾਬਣ-ਧੋਣਾ ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਦੀ ਰਬ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਉਪਾਅ ਹਨ। ਡੂੰਘੇ ਸੰਘਣੇ ਰੰਗ ਦੇ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਫਾਈਬਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਗਿੱਲੀ ਰਗੜਨ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਗਿੱਲੀ ਰਗੜਨ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸਹਾਇਕਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਗਿੱਲੀ ਰਗੜਨ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਨੂੰ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸਹਾਇਕਾਂ ਨੂੰ ਡੁਬੋ ਕੇ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਰਸਾਇਣਕ ਫਾਈਬਰ ਫਿਲਾਮੈਂਟ ਦੇ ਗੂੜ੍ਹੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ, ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਅੰਤਿਮ ਰੂਪ ਦੇਣ 'ਤੇ ਥੋੜ੍ਹੀ ਜਿਹੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਫਲੋਰੀਨ ਵਾਟਰਪ੍ਰੂਫਿੰਗ ਏਜੰਟ ਜੋੜ ਕੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਗਿੱਲੀ ਰਗੜਨ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਪੋਲੀਅਮਾਈਡ ਫਾਈਬਰ ਨੂੰ ਐਸਿਡ ਡਾਈ ਨਾਲ ਰੰਗਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਨਾਈਲੋਨ ਫਾਈਬਰ ਦੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਫਿਕਸਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਪੋਲੀਅਮਾਈਡ ਫੈਬਰਿਕ ਦੀ ਗਿੱਲੀ ਰਗੜਨ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਗੂੜ੍ਹੇ ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗਿੱਲੀ ਰਗੜਨ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਦੇ ਟੈਸਟ ਵਿੱਚ ਗਿੱਲੀ ਰਗੜਨ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਗ੍ਰੇਡ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਫੈਬਰਿਕ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਛੋਟੇ ਰੇਸ਼ੇ ਹੋਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਹਿ ਜਾਣਗੇ।

ਸੂਰਜ ਦੀ ਰੌਸ਼ਨੀ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ

ਸੂਰਜ ਦੀ ਰੌਸ਼ਨੀ ਵਿੱਚ ਤਰੰਗ-ਕਣ ਦਵੈਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹ ਫੋਟੋਨ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਊਰਜਾ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਕਰਕੇ ਰੰਗਾਈ ਦੇ ਅਣੂ ਢਾਂਚੇ 'ਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਜਦੋਂ ਡਾਈ ਢਾਂਚੇ ਦੇ ਕ੍ਰੋਮੋਜੈਨਿਕ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਮੁੱਢਲੀ ਬਣਤਰ ਫੋਟੌਨਾਂ ਦੁਆਰਾ ਨਸ਼ਟ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਡਾਈ ਕ੍ਰੋਮੋਜੈਨਿਕ ਸਰੀਰ ਦੁਆਰਾ ਨਿਕਲਣ ਵਾਲੀ ਰੌਸ਼ਨੀ ਦਾ ਰੰਗ ਬਦਲ ਜਾਵੇਗਾ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੰਗ ਹਲਕਾ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਰੰਗਹੀਣ ਨਾ ਹੋ ਜਾਵੇ। ਧੁੱਪ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਡਾਈ ਦਾ ਰੰਗ ਬਦਲਣਾ ਵਧੇਰੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਡਾਈ ਦੀ ਸੂਰਜ ਦੀ ਰੌਸ਼ਨੀ ਪ੍ਰਤੀ ਸਥਿਰਤਾ ਬਦਤਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਡਾਈ ਦੀ ਸੂਰਜ ਦੀ ਰੌਸ਼ਨੀ ਪ੍ਰਤੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਡਾਈ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੇ ਕਈ ਤਰੀਕੇ ਅਪਣਾਏ ਹਨ। ਡਾਈ ਦੇ ਸਾਪੇਖਿਕ ਅਣੂ ਭਾਰ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ, ਡਾਈ ਦੇ ਅੰਦਰ ਜਟਿਲਤਾ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ, ਡਾਈ ਦੀ ਸਹਿ-ਯੋਜਨਾਬੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸੰਯੁਕਤ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਡਾਈ ਦੀ ਰੌਸ਼ਨੀ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਫੈਥਲੋਸਾਈਨਾਈਨ ਰੰਗਾਂ ਲਈ, ਜੋ ਕਿ ਗ੍ਰੇਡ 8 ਦੀ ਰੌਸ਼ਨੀ ਦੀ ਤੇਜ਼ੀ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਚਮਕ ਅਤੇ ਰੌਸ਼ਨੀ ਦੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨੂੰ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੰਗਾਈ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਢੁਕਵੇਂ ਧਾਤ ਦੇ ਆਇਨਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜ ਕੇ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਰੰਗਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਅਣੂ ਬਣ ਸਕਣ। ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਲਈ, ਬਿਹਤਰ ਸੂਰਜ ਦੀ ਤੇਜ਼ੀ ਵਾਲੇ ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਸੂਰਜ ਦੀ ਤੇਜ਼ੀ ਗ੍ਰੇਡ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਕੁੰਜੀ ਹੈ। ਰੰਗਾਈ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਬਦਲ ਕੇ ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਦੀ ਸੂਰਜ ਦੀ ਤੇਜ਼ੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ ਸਪੱਸ਼ਟ ਨਹੀਂ ਹੈ।

ਸ੍ਰੇਸ਼ਟਤਾ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ

ਡਿਸਪਰਸ ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਗੱਲ ਕਰੀਏ ਤਾਂ, ਪੋਲਿਸਟਰ ਫਾਈਬਰਾਂ ਦਾ ਰੰਗਾਈ ਸਿਧਾਂਤ ਦੂਜੇ ਰੰਗਾਂ ਤੋਂ ਵੱਖਰਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਡਿਸਪਰਸ ਰੰਗਾਂ ਦੇ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦਰਸਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਹੋਰ ਰੰਗਾਂ ਲਈ, ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਆਇਰਨਿੰਗ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਇੱਕੋ ਜਿਹਾ ਮਹੱਤਵ ਰੱਖਦਾ ਹੈ। ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਪ੍ਰਤੀ ਰੰਗ ਦਾ ਵਿਰੋਧ ਚੰਗਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਸੁੱਕੀ ਗਰਮ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ, ਰੰਗ ਦੀ ਠੋਸ ਅਵਸਥਾ ਨੂੰ ਗੈਸ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਫਾਈਬਰ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਤੋਂ ਸਿੱਧਾ ਵੱਖ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ ਇਸ ਅਰਥ ਵਿੱਚ, ਰੰਗ ਦੀ ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਅਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਫੈਬਰਿਕ ਆਇਰਨਿੰਗ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਦਾ ਵਰਣਨ ਵੀ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਡਾਈ ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਸਾਨੂੰ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਪਹਿਲੂਆਂ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ:

1, ਪਹਿਲਾ ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਹੈ

ਸਾਪੇਖਿਕ ਅਣੂ ਭਾਰ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੰਗ ਦੀ ਮੂਲ ਬਣਤਰ ਫਾਈਬਰ ਬਣਤਰ ਦੇ ਸਮਾਨ ਜਾਂ ਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਦੀ ਉੱਤਮਤਾ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।

2, ਦੂਜਾ ਰੰਗਾਈ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ

ਫਾਈਬਰ ਦੇ ਮੈਕਰੋਮੋਲੀਕਿਊਲਰ ਢਾਂਚੇ ਦੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲਿਨ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਕ੍ਰਿਸਟਲਿਨਿਟੀ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਘਟਾਓ, ਅਮੋਰਫਸ ਖੇਤਰ ਦੀ ਕ੍ਰਿਸਟਲਿਨਿਟੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ, ਤਾਂ ਜੋ ਫਾਈਬਰ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿਚਕਾਰ ਕ੍ਰਿਸਟਲਿਨਿਟੀ ਇੱਕੋ ਜਿਹੀ ਰਹੇ, ਤਾਂ ਜੋ ਰੰਗਾਈ ਫਾਈਬਰ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਵੇ, ਅਤੇ ਫਾਈਬਰ ਵਿਚਕਾਰ ਸੁਮੇਲ ਵਧੇਰੇ ਇਕਸਾਰ ਹੋਵੇ। ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਲੈਵਲਿੰਗ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਰੰਗਾਈ ਦੀ ਸ੍ਰੇਸ਼ਟਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਫਾਈਬਰ ਦੇ ਹਰੇਕ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਕ੍ਰਿਸਟਲਿਨਿਟੀ ਕਾਫ਼ੀ ਸੰਤੁਲਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਰੰਗਾਈ ਅਮੋਰਫਸ ਖੇਤਰ ਦੀ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਢਿੱਲੀ ਬਣਤਰ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਬਾਹਰੀ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੀ ਅਤਿਅੰਤ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, ਰੰਗਾਈ ਦੇ ਫਾਈਬਰ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਅਮੋਰਫਸ ਖੇਤਰ ਤੋਂ ਵੱਖ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਫੈਬਰਿਕ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸ੍ਰੇਸ਼ਟਤਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਟੈਕਸਟਾਈਲ ਸ੍ਰੇਸ਼ਟਤਾ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਘਟਦੀ ਹੈ।

ਸੂਤੀ ਕੱਪੜਿਆਂ ਦੀ ਸਕੌਰਿੰਗ ਅਤੇ ਮਰਸਰਾਈਜ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਸਾਰੇ ਪੋਲਿਸਟਰ ਕੱਪੜਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰੀ-ਸ਼ਿੰਕੇਜ ਅਤੇ ਪ੍ਰੀ-ਸ਼ੇਪਿੰਗ, ਇਹ ਸਾਰੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਹਨ ਜੋ ਫਾਈਬਰਾਂ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕ੍ਰਿਸਟਲਿਨਿਟੀ ਨੂੰ ਸੰਤੁਲਿਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਸੂਤੀ ਕੱਪੜਿਆਂ ਨੂੰ ਸਕੌਰਿੰਗ ਅਤੇ ਮਰਸਰਾਈਜ਼ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਪ੍ਰੀ-ਸ਼ਿੰਕੇਜ ਅਤੇ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਪੋਲਿਸਟਰ ਕੱਪੜਿਆਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸਦੀ ਰੰਗਾਈ ਡੂੰਘਾਈ ਅਤੇ ਰੰਗਾਈ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਰੰਗਾਈ

ਫੈਬਰਿਕ ਦੀ ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਨੂੰ ਪੋਸਟ-ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਧੋਣ ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਫਲੋਟਿੰਗ ਰੰਗ ਨੂੰ ਹਟਾ ਕੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਫੈਬਰਿਕ ਦੀ ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਨੂੰ ਸੈਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾ ਕੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕੂਲਿੰਗ ਕਾਰਨ ਫੈਬਰਿਕ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਸੈਟਿੰਗ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾ ਕੇ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਰੰਗਾਈ ਫਾਸਟਨੈੱਸ 'ਤੇ ਐਡਿਟਿਵ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵੱਲ ਵੀ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਜਦੋਂ ਪੋਲਿਸਟਰ ਫੈਬਰਿਕ ਦੇ ਸਾਫਟ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਵਿੱਚ ਕੈਸ਼ਨਿਕ ਸਾਫਟਨਰ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਡਿਸਪਰਸ ਰੰਗਾਂ ਦੇ ਥਰਮਲ ਮਾਈਗ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨਾਲ ਡਿਸਪਰਸ ਰੰਗਾਂ ਦਾ ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਟੈਸਟ ਅਸਫਲ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਡਿਸਪਰਸ ਡਾਈ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਕਿਸਮ ਦੇ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਕੋਣ ਤੋਂ, ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਡਿਸਪਰਸ ਡਾਈ ਵਿੱਚ ਬਿਹਤਰ ਸਬਲਿਮੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨੈੱਸ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।